Piec komorowy do utwardzania kompozytów wraz z wyposażeniem

Numer ogłoszenia: 2026-41999-294697 Projekt: FEPW.01.04-IP.01-0096/23 - Zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstwa poprzez wdrożenie działań zarekomendowanych w strategii wzorniczej Część 1: Piec komorowy do utwardzania kompozytów wraz z wyposażeniem Przedmiotem zamówienia jest dostawa, montaż i uruchomienie elektrycznego, dwukomorowego pieca z wymuszonym obiegiem powietrza, przeznaczonego do utwardzania i wygrzewania elementów kompozytowych z włókna węglowego wykonywanych metodą worka próżniowego (laminaty mokre oraz prepregi utwardzane poza autoklawem), wraz z układem próżniowym do konsolidacji laminatów w trakcie procesu. Minimalne parametry: 1. Piec dwukomorowy z wymuszonym obiegiem powietrza, z układem sterowania i rejestracji - 1 kpl. - elektryczny piec komorowy z wymuszonym obiegiem powietrza, ogrzewanie oporowe - 2 komory grzewcze, każda z własnym układem grzewczym, własnym obiegiem powietrza i własnym pomiarem temperatury - wymiary użytkowe każdej komory (szer. x gł. x wys.) nie mniejsze niż 1000 mm x 800 mm x 800 mm - przegroda między komorami izolowana termicznie, uszczelniana obwodowo, demontowalna; po demontażu jedna przestrzeń robocza o długości nie mniejszej niż 2000 mm bez stałych elementów ograniczających szerokość wsadu - wnętrze komór - stal nierdzewna - izolacja mineralna wysokotemperaturowa; temperatura zewnętrznych powierzchni obudowy przy 150 °C w komorze nie wyższa niż 50 °C - drzwi niezależne dla każdej komory, izolowane termicznie, z uszczelnieniem - półki regulowane i demontowalne; możliwość uzyskania nie mniej niż 400 mm wysokości użytkowej między poziomami - chłodzenie: układ przyspieszonego, sterowanego chłodzenia dla obu komór (np. regulowany dolot świeżego powietrza z wyrzutem lub rozwiązanie równoważne); możliwość zaprogramowania odcinka chłodzenia w profilu - zasilanie 3 x 400 V, 50 Hz; moc przyłączeniowa nie większa niż 25 kW - praca bez przegrody - oba układy grzewcze i obiegowe pracują jako jedna strefa według jednego programu; sterowanie uniemożliwiające zadanie różnych temperatur dla obu części przy zdemontowanej przegrodzie - maksymalna temperatura pracy nie niższa niż 150°C - temperatura pracy ciągłej nie niższa niż 130°C - równomierność temperatury w przestrzeni roboczej po stabilizacji, w zakresie 100-130 °C nie gorsza niż ±5 °C - maksymalna masa wsadu (łącznie) nie mniej niż 60 kg • Sterowanie, pomiar i rejestracja - regulacja temperatury - niezależna regulacja PID dla każdej komory; jednoczesna praca obu komór z różnymi temperaturami i programami - programowanie procesu - profile wieloetapowe: nie mniej niż 4 zapisane programy po nie mniej niż 12 odcinków każdy; odcinki typu rampa / wygrzewanie / chłodzenie - rampa nagrzewania programowalna w zakresie obejmującym co najmniej 1-5 °C/min; osiągalna 4°C/min przy wsadzie 30 kg na komorę do 130 °C/min - punkty pomiaru temperatury nie mniej niż 4 rejestrowane kanały pomiarowe, w tym co najmniej po 1 czujniku powietrza w każdej komorze oraz nie mniej niż 2 wejścia termoparowe (typ K lub równoważne) do pomiaru temperatury formy / elementu, z gniazdami dostępnymi z zewnątrz - rejestracja - ciągły zapis temperatury zadanej i mierzonej dla wszystkich kanałów oraz zdarzeń procesu; interwał zapisu nie dłuższy niż 10 s; eksport danych na nośnik USB lub przez sieć w formacie tekstowym (CSV lub równoważnym) - zabezpieczenie nadtemperaturowe niezależne od regulatora, osobne dla każdej komory, odcinające grzanie - - blokada grzania automatyczna przy nieprawidłowej pracy układu wymuszonego obiegu powietrza - interfejs panel operatorski w języku polskim lub angielskim; sygnalizacja stanów alarmowych 2. Układ próżniowy: pompa próżniowa, zbiornik buforowy, kolektor, przepusty, stanowiska próżniowe z armaturą, separator żywicy - 1 kpl. - pompa próżniowa przystosowana do pracy ciągłej przez cały czas trwania wielogodzinnego procesu; wydajność nominalna nie mniejsza niż 16 m³/h - próżnia końcowa w układzie nie gorsza niż 50 mbar (abs.), tj. podciśnienie nie mniejsze niż 0,9 bar względem otoczenia - zbiornik buforowy i centralny kolektor - stanowiska próżniowe nie mniej niż 10 szt., po nie mniej niż 5 szt. na każdą komorę; każde z indywidualnym zaworem odcinającym, wakuometrem i szybkozłączem; możliwość odłączenia pojedynczego nieszczelnego obwodu bez przerywania pracy pozostałych - przepusty próżniowe przez ściany komór, szczelne w pełnym zakresie temperatur pracy - ochrona pompy - separator / pułapka zabezpieczająca przed zassaniem żywicy i kondensatu - szczelność przy zamkniętych stanowiskach wzrost ciśnienia w układzie nie większy niż 10 mbar w ciągu 30 min po odcięciu pompy 3. Półki robocze do obu komór - komplet dla pełnej wysokości użytkowej • Bezpieczeństwo i zgodność - Oznakowanie CE i deklaracja zgodności UE zgodnie z dyrektywą maszynową 2006/42/WE (lub rozporządzeniem 2023/1230, jeżeli ma Źródło: Ministerstwo Funduszy i Polityki Regionalnej, Baza Konkurencyjności Funduszy Europejskich; pobrano 2026-10-13; dane przetworzone.